Éjecteurs à Vide Industriels

Les éjecteurs à vide offrent plusieurs avantages significatifs : absence totale de pièces mobiles (donc usure réduite), conception compacte et légère, fonctionnement silencieux, résistance aux environnements corrosifs, et coûts de maintenance minimaux. Ils sont particulièrement adaptés aux applications nécessitant un vide modéré avec une grande fiabilité et sont insensibles aux contaminants dans le flux aspiré.

La plupart de nos éjecteurs fonctionnent avec une pression d'air comprimé comprise entre 4 et 8 bars. Les modèles compacts nécessitent généralement 4-7 bars, tandis que les versions industrielles fonctionnent entre 5-8 bars pour des performances optimales. Il est essentiel de disposer d'un réseau d'air comprimé propre, sec et stable. Un filtre coalescent en amont de l'éjecteur est fortement recommandé pour éliminer les impuretés et l'humidité qui pourraient affecter les performances et la durée de vie de l'équipement.

Pour les zones explosives (ATEX), nous proposons des éjecteurs spécifiquement certifiés ATEX. Ces modèles sont conçus avec des matériaux antistatiques et des géométries évitant toute accumulation de charges électrostatiques. Ils sont disponibles pour les zones 1, 2, 21 et 22 selon la directive 2014/34/UE. Les versions ATEX sont identifiables par leur marquage CE Ex et sont fournies avec une documentation de conformité complète. Contactez notre service technique pour le choix du modèle adapté à votre classification de zone.

Le dimensionnement dépend de trois paramètres principaux : le débit de vide requis (en m³/h), le niveau de vide souhaité (en mbar absolu) et le volume à mettre sous vide. Pour une manutention de cartons, un éjecteur compact de 100-200 m³/h est généralement suffisant. Pour les applications industrielles lourdes comme les machines de moulage, optez pour des éjecteurs industriels de 500-2000 m³/h. Notre équipe technique peut vous assister dans le calcul précis en fonction de votre application spécifique et vous proposer la solution optimale.

Les éjecteurs à vide nécessitent très peu de maintenance grâce à l'absence de pièces mobiles. Nous recommandons : une inspection visuelle trimestrielle pour vérifier l'absence d'endommagement, un contrôle annuel de la buse d'éjection et son nettoyage si nécessaire, et le remplacement des joints d'étanchéité tous les 3-5 ans selon les conditions d'utilisation. Pour les applications avec air chargé en impuretés, un filtre amont doit être vérifié mensuellement. La buse d'éjection est généralement interchangeable rapidement sans outil spécial, réduisant les temps d'arrêt.

Oui, les éjecteurs peuvent fonctionner avec différents gaz moteurs selon l'application. Outre l'air comprimé, ils acceptent l'azote, le dioxyde de carbone, la vapeur saturée et d'autres gaz inertes. Les performances varient en fonction de la densité et des propriétés du gaz utilisé. Pour les applications spéciales avec des gaz corrosifs ou à haute température, des modèles spécifiques en acier inoxydable 316L ou en alliages spéciaux sont disponibles. Consultez nos fiches techniques pour les courbes de performance avec différents fluides moteurs.

Les éjecteurs à vide modernes permettent des économies d'énergie significatives : jusqu'à 50% de réduction de la consommation d'air comprimé par rapport aux technologies plus anciennes. Pour une application fonctionnant 2 000 heures par an avec un éjecteur de 500 m³/h, l'économie annuelle peut atteindre 600-900 € selon le coût du kWh. Le retour sur investissement est généralement inférieur à 18 mois. De plus, la fiabilité accrue et la maintenance réduite génèrent des économies supplémentaires sur les coûts d'exploitation et réduisent les temps d'arrêt non planifiés.

Nous proposons plusieurs types d'éjecteurs adaptés à différentes applications : éjecteurs simples (mono-étages) pour applications standard, éjecteurs multi-étages pour obtenir des vides plus poussés, éjecteurs à condenseur intégré pour optimiser la consommation, et éjecteurs à géométrie optimisée pour des performances accrues. Chaque type est disponible en différentes tailles et matériaux (laiton, acier inoxydable, alliages spéciaux) pour s'adapter aux contraintes spécifiques de votre process.