Alors que la motorisation électrique fonctionne silencieusement et avec une faible consommation d'énergie dans les environnements industriels standards, la motorisation pneumatique élimine tout risque d'étincelles, la rendant idéale pour les fluides inflammables/combustibles et les zones ATEX. En atmosphères explosives, il convient d'utiliser un moteur antidéflagrant, des flexibles conducteurs et un kit de mise à la terre adapté ; cette combinaison garantit la sécurité et la conformité réglementaire pour les solvants et les liquides à point d'éclair bas.

Le choix des matériaux dépend entièrement de la compatibilité chimique et des exigences d'hygiène. L'acier inoxydable AISI 316 offre des avantages en termes d'hygiène, de durabilité et de facilité de nettoyage pour les applications agroalimentaires et pharmaceutiques ; le polypropylène (PP) est une solution économique et polyvalente, résistante à de nombreux produits chimiques ; le PVDF offre une résistance chimique supérieure aux oxydants puissants et aux acides agressifs ; et l'aluminium est une alternative légère et durable pour certaines applications de lubrifiants/solvants. Le choix de l'EPDM, du FKM (Viton) ou du PTFE pour les joints et les joints toriques doit être déterminé en fonction de la chimie du fluide ; dans les applications agroalimentaires et pharmaceutiques, une configuration des pièces en contact avec le fluide conforme aux normes FDA est préférable.

Les pompes à fût ont généralement des débits de 20 à plus de 100 L/min. La hauteur manométrique est faible à modérée (environ 1 à 2 bars) pour les pompes à palettes, mais elle augmente considérablement avec les tubes à cavité progressive. Les pertes de charge, la viscosité et le choix des tuyaux et raccords influent directement sur la vitesse. Par exemple, une pompe avec un débit nominal de 40 L/min videra un fût de 200 L en 5 à 6 minutes environ à faible viscosité, tandis qu'une pompe avec un débit de 80 L/min le videra en 2,5 à 3 minutes ; le temps augmente avec la viscosité.

Une longueur de tube de 95 à 100 cm est idéale pour les fûts standard de 200 L, et une longueur de 120 à 135 cm est idéale pour les GRV de 1 000 L. La crépine d'aspiration et la distance au fond doivent être adaptées à la géométrie du conteneur. Un pistolet de remplissage ou une vanne à bille permettent de contrôler le débit, des adaptateurs d'extrémité appropriés réduisent les projections, et des débitmètres intégrés ou des systèmes de pesage garantissent la précision du remplissage. Dans les applications chimiques, des accessoires de sécurité tels que des protections anti-éclaboussures, des clapets anti-retour et des bacs de rétention améliorent les performances et la sécurité au travail.

Dans les industries agroalimentaires et pharmaceutiques, les configurations à surfaces lisses, de préférence avec raccords Tri-Clamp, facilitant le démontage et le nettoyage, contribuent à une meilleure hygiène ; la circulation en ligne permet un rinçage rapide dans de nombreuses applications. Les membranes et les joints sont des pièces d'usure ; un contrôle visuel périodique et un remplacement rapide en cas de baisse de débit prolongent leur durée de vie. Évitez de faire fonctionner la pompe à sec pendant une période prolongée ; utilisez des conduites chauffées ou des tuyaux courts pour améliorer le débit des produits visqueux. Portez systématiquement une pince ampèremétrique avec les fluides inflammables, un équipement de protection individuelle (gants, lunettes de protection, masque) et assurez une ventilation adéquate de la pièce pendant le remplissage.